PolyGrafia

Получаването на естествения цвят на обектите при отпечатване на проекта в тиражен печат винаги е билo предизвикателство пред специалистите в етапа предпечат и в печатницата. Проблемите, водещи до раз­личия между очакване и реално изображение, обикновено се решават от печатари с дългогодишен опит, перфект­но владеещи конкретното оборудване, способни да полу­чат най-добрия в момента резултат. В това, естестве­но, има субективен елемент.

Този тип работен поток чудесно функционира при трайни отношения на печатницата с клиенти, когато предпечатните специалисти знаят какво да очакват, а и печатарите знаят как е подготвен проектът за печат.

В условията на трайна тенденция към скъсяване на тиражите става все по-важно предлагането на предска­зуем печатен резултат с оптимално съотношение цена/качество, отговарящо на изискванията на клиентите. От особена важност е минимизирането на времето за подготовка на отделните тиражи, както и на ресурси­те за изпълнение на поръчките.

Скъпите съвременни печатни машини решават мно­го от проблемите в печата чрез включване на автома­тични системи за контролиране на плътности, колори­метричен контрол и корекции в намастиляването. Делът на подобни машини, разбира се, е нищожен. Много по-ма­сово е оборудването на печатници с машини от по-ста­ро поколение или с добри нови модели без автоматични измерващи и коригиращи системи. Какво може да е ефек­тивното решение за тях?

Не се налага да откриваме ние как да се справим с проблема. Просто трябва да видим как са го решили во­дещите в полиграфията страни.

Основата за решаване на отделните задачи и пре­одоляване на проблемите е стандартизация на проце­сите. Осигуряването на качество според конкретен стандарт е достатъчна предпоставка за нормална ко­муникация с клиентите независимо дали работите с тях от години, или все още сте на етап договаряне на бъ­дещи поръчки. Тук трябва да уточним, че стандартът може да бъде както утвърден европейски или световен, например ISO, така и вътрешнофирмен.

В печатния процес, базиран на цветоотделяне в CMYK, има няколко основни параметъра, подлежащи на контрол с цел осигуряване на качествен печат. За кон­кретната хартия или друга печатна медия можем да кон­тролираме и поддържаме в толеранс оптичната плът­ност и нарастването на растеровата плътност, както и баланса на сивото (CMY). Измерването на тези параме­три се изпълнява с обикновен денситометър за отразе­на светлина, например XRite DensiEye или 518. Целевите стойности за конкретната комбинация „медия–масти­ло“, както и толерансите за всеки параметър, могат да бъдат получени от доставчика на мастило или определе­ни на базата на потвърдените проби.

До 2000 година имаше препоръки за стойностите на оптичната плътност за всеки от четирите цвята мас­тила C, M, Y, K за основните типове хартия. След 2000 г. стандартът ISO 12647 специфицира цвета на всяко от тези мастила за съответните хартии, както и стой­ностите на нарастването на растеровата плътност. Целта е да се постигне универсалност и независимост от производителя на мастилото. При съответствие с изискването за споменатите параметри ще имаме га­ранция за постигане на финалния цвят след отпечатване на CMYK при същото цветоотделяне.

Реализацията на този нов подход към качеството на цвета в печата стана възможна благодарение на дос­тъпността на спектро-денситометрите. Този по-съвър шен клас инструменти позволяват да се контролират не само денситометричните, но и цветовите характе­ристики на печата. Например с помощта на SpectroEye (XRite) можете да измерите цвета, а заедно с това да ви­зуализирате на екрана и оптичната плътност на масти­ления слой — само с едно измерване. Така става директна връзката между чисто технологичния параметър „плът­ност“ и общия — „цвят“. За печатаря е важно да поддър­жа в толеранс технологичния показател, но за крайния клиент е критичен цветът на продукта, който получа­ва, независимо дали е възпроизведен с едно или с комбина­ция от мастила. При добре организирана цветова комуни­кация изискването на клиента може да бъде дефинирано чрез измерване на най-важните цветове и тези цветове могат да бъдат въведени от компютър в SpectroEye, за да може в процеса на печат да се контролира изпълнени­ето на заданието. Така ще се избегнат много от масови­те грешки, базирани на липсващ обективен еталон, кои­то неизбежно водят до дебати за цвета и нерядко — до отстъпки в цената на печатната продукция.

При работа със SpectroEye имате още една директ­на възможност за стандартизиране по световен стан­дарт. Дефинираните в ISO 12647 цветови стойности за базовите (CMYK) мастила за 5-те типа хартия са офор­мени в съответно наименувани задания. Избирайки ва­лидната за вашия печат медия, ще работите в режим на съответното задание — след измерване на някое от мастилата получавате информация за отклонението от стандарта, както и препоръка за корекцията на плът­ността, за да достигнете изискванията на стандарта. Това е уникален по своята лекота, скорост и прецизност контрол на печата за поддържане на ISO стандарта.

При работа в условия, не изискващи или не позволява­щи стойностите на ISO стандарта, вие можете да де­финирате свой стандарт за конкретната комбинация „мастило–печатна медия“. Настройката на новото за­дание според вашия стандарт е също толкова лесна и бърза, както описаната по-горе, благодарение на комби­нацията колориметричен и денситометричен контрол. Разликата ще е само в целевите стойности и толеран­сите. Времето за подготовка на тиража и лекотата на поддържане на параметрите в толеранс ще са отново на най-добро ниво.

Описаният начин за решаване на проблема с настрой­ката и поддържането на изискванията на ISO или вашия фирмен стандарт има своята превъзходна форма — из­ползване на автоматичните и полуавтоматичните ска­ниращи системи за контрол на параметрите на печата. Те предоставят денситометрична и колориметрична ин­формация за целия печатен лист, и то за няколко секунди. Визуализацията е на екрана на компютър, представяне­то на данните — по зони за намастиляване. Например сис­темите EasyTrax и Intelly Trax на XRite показват в графичен и цифров вид стойностите на плътност, нарастване на растеровата плътност, отклонение на цвета (ΔE), как­то и препоръките за коригиране на мастиления слой за достигане на заданието. За печатарите този вид на ек­рана е привичен от няколко години — такива са екраните на пултовете за управление на печатните машини. Разли­ката е, че екранът на системите за контрол дава инфор­мация за реалния мастилен слой и неговия цвят, както и нужната корекция. В комбинация с Touch-Screen монитори тези системи изискват минимално време за внедряване и обучение на печатарите — те просто започват да ра­ботят с тях, осигурявайки максимално качество при ми­нимален разход на материали и време.

Крайният резултат — печат, съответстващ на ваш собствен или ISO стандарт, вече не е невъзможен, тру­ден или непредсказуемо скъп. Вие инвестирате в кон­кретни решения в зависимост от собственото си жела­ние и планиране на инвестициите. Дали да е началният вариант — денситометър, по-високото ниво — спектро-денситометър, или автоматизирана система — изборът е ваш. Всяко от нивата има точни измерения за възвръ­щане на инвестицията в контекста на текущите разхо­ди за качество на печата. След изплащане на вложеното вие ще имате само печалба от използването ù. Достиг­натото ниво на качество вече е факт — не само за вас, но и за вашите настоящи и бъдещи клиенти. Поддържа­нето на това ниво е въпрос на ясна технологична дисци­плина, а не на трудно предсказуема комбинация от субек­тивни фактори — при вас и вашите доставчици.